①與合金的凝固特性有關(guān)。層狀結(jié)晶的共晶型鋁合金的冒口補縮距離大于枝狀或粥狀結(jié)晶的固熔體型鋁合金；結(jié)晶間隔窄的鋁合金的冒口補縮距離大于結(jié)晶間隔寬的鋁合金。 ②與壓鑄鋁件本體所需補縮量大小有關(guān)。外廓尺寸較小、壁厚較薄的鑄件所需補縮量小，通常冒口補縮距離較長；反之，厚大件所需補縮量大，通常冒口補縮距離較短。 ③與鑄型熱分布及型腔過熱程度有關(guān)。有利于順序凝固的型腔熱分布的工藝設(shè)計，可使冒口補縮距離延長；反之，導(dǎo)致型腔過熱的鑄造工藝設(shè)計，可使冒口補縮距離縮短。 ④鑄件型腔具有冷端效應(yīng)的（或因設(shè)置冷鐵；或因鑄型工藝結(jié)構(gòu)所致）會使冒口補縮距離延長。 ⑤與鑄件澆注工藝（如：澆注溫度、澆注速度等）有關(guān)。鑄件澆注溫度偏高會造成鑄件總體補縮量增大，從而使冒口有效補縮距離縮短；反之，較低的澆注溫度會延長冒口有效補縮距離。一般厚度鑄件采用頂冒口工藝時，宜快澆，特別是底注式澆注系統(tǒng)，否則會嚴重影響冒口補縮效果，從而縮短其有效補縮距離；反之，厚大實體鑄件宜頂注慢澆，以形成下低上高的溫度梯度，利于鑄件自上而下的型內(nèi)自我補縮，從而減輕鑄件對冒口的補縮需求，延長冒口有效補縮距離。 鑄件原鑄造工藝方案系在鑄件大平面上橫向排了四個70mmx50mmx150mm冒口，左右方向上兩個冒口間的間距為180mm，中間設(shè)置30mmx20mm條形冷鐵；前后方向上兩個冒口間的間距為125mm，中間設(shè)置30mmx20mm條形冷鐵。鑄件澆注打箱后，發(fā)現(xiàn)冒口根部存在不同程度縮松缺陷。分析認為，鑄件壁厚較大，所需補縮量大，加之鑄型過熱，導(dǎo)致冒口有效補縮距離縮短，補縮不足，出現(xiàn)縮松缺陷。 改進后的連接板鑄件鑄造工藝方案。改進后的工藝是在原鑄造工藝基礎(chǔ)上增加兩個70mmx50mmx150mm冒口，重新排列冒口位置和方向，其余工藝要素不變。改進的工藝方案目的是改變鑄型過熱和冒口補縮距離不足的狀況，提高鑄件質(zhì)量。采用改進后的鑄造工藝試鑄該連接板，試鋁鑄件縮松缺陷消除，表明改進后的工藝符合實際要求。4冒口設(shè)計對型腔過熱的作用btdongsheng