模具標準件結構、加工精度和模具材料選擇壓鑄是由壓鑄、模具設計、加工、模具材料選擇等產品質量密切相關的。模具結構不合理，精密模具配件無論從工藝上采取什么措施，都很難使產品合格。此外，抗熱耐磨的精密模具配件的模具材料、模具加工精度、表面粗糙度、加工痕跡、熱處理小裂紋、氮化物層厚度和模具裝配等，都會影響產品質量和模具壽命。配件設計的合理性設計師應首先充分了解用戶的使用要求和工作條件、壓鑄力的情況，然后根據(jù)使用要求和工作環(huán)境選擇合適的材料，了解其材料壓鑄性能。在精密模具配件設計中，應特別注意滿足使用要求的前提，盡可能使壓鑄結構簡單。壁厚適當均勻，并留下必要的模具斜率，否則會導致鑄件上出現(xiàn)凹坑、氣孔、收縮、欠壓、拉伸痕跡、裂紋、變形等缺陷。對鑄件尺寸精度的要求應合理，否則會給模具設計、模具加工、工藝條件制定和管理帶來不必要的麻煩，并會造成大量不合格產品。
模具應有高的耐磨性，才敢確保正常的使用壽命，出產出大批量合格的擠壓件。通常來說，鋼的硬度與耐磨性在必定條件下是成正比的。故模具材料不但要有足夠的淬透性，還要有高的淬硬性。除了硬度外，起決定性的還有熱處理后基體安排的粗細、成分、過剩與口火析出碳化物多少、巨細、類型、分散度及紅硬性等。如高速鋼與低合金工具鋼，盡管熱處理后具有相同的硬度值，實際使用時，前者耐磨性要高得多，而富含80%以上WC的硬質合金，其耐磨性比鋼材高數(shù)十倍。所以，在大批量的揉捏出產時，為得到模具長的使用壽命，依然多用報價高、技術性雜亂的高速鋼、硬質合金為模具資料。
汽車模具標準件的間隙與所沖壓的材料的類型及厚度有關。不合理的間隙可以造成以下問題：
（1）如間隙過大，所沖壓工件的毛刺就比較大，沖壓質量差。如果間隙偏小，雖然沖孔的質量*，但模具的磨損比較嚴重，大大降低模具的使用壽命，而且容易造成沖頭的折斷。
（2）間隙過大或過小都容易在沖頭材料上產生粘連，從而造成沖壓時帶料。過小的間隙容易在沖頭底面與板料之間形成真空而發(fā)生廢料反彈。
（3）合理的間隙可以延長模具壽命，卸料效果好，減小毛刺和翻邊，板材保持潔凈，孔徑一致不會刮花板材，減少刃磨次數(shù)，保持板材平直，沖孔定位準確。