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一、    自動沖床是一種高效，高精度，高自動化程度的設(shè)備，模具系價格昂貴、精度較高的級進模，非操作人員未經(jīng)許可，不準隨意開動機器。
二、     開機前應(yīng)將設(shè)置在控制面板上的調(diào)速電位器（W）調(diào)到最低點（O點）位置。
三、     在總電源開關(guān)（DK）接通后，電源指示燈亮，相序指示燈也應(yīng)亮，否則應(yīng)檢查相序是否正確。
四、     用鑰匙開關(guān)接通控制回路后斷相。指示燈三只應(yīng)同時亮，否則應(yīng)檢查，排除故障。
五、     順時針調(diào)整“調(diào)速”電位器，主電機帶動飛輪啟動，轉(zhuǎn)速應(yīng)平穩(wěn)無震蕩，無沖擊等現(xiàn)象存在。
六、     在接通主離合器過程中，應(yīng)左右手同時操作。在正式?jīng)_壓過程中應(yīng)接通外控按鍵開關(guān)，并使調(diào)機按鍵開關(guān)處于復(fù)位狀態(tài)，才能正式工作，否則送料開關(guān)W.K和模具故障信號失控。
七、     在正式?jīng)_制過程中，由于主電機的靜差率隨不同負荷有變化，故在沖制不同零件時，可用設(shè)置在控制板上的電磁記數(shù)器，對轉(zhuǎn)速進行校正。
八、     本機床各印刷線路板上的電位器均已調(diào)好，平時不應(yīng)隨意改動。當出現(xiàn)元件損壞或內(nèi)部有關(guān)電位器的給定值和轉(zhuǎn)數(shù)不符應(yīng)重新校正。 
九、     工作結(jié)束，切斷電源，保持機床各部位清潔。

一、自動沖床是一種高效，高精度，高自動化程度的設(shè)備，模具系價格昂貴、精度較高的級進模，非操作人員未經(jīng)許可，不準隨意開動機器。
二、開機前應(yīng)將設(shè)置在控制面板上的調(diào)速電位器（W）調(diào)到最低點（O點）位置。 三、在總電源開關(guān)（DK）接通后，電源指示燈亮，相序指示燈也應(yīng)亮，否則應(yīng)檢查相序是否正確。
四、用鑰匙開關(guān)接通控制回路后斷相。指示燈三只應(yīng)同時亮，否則應(yīng)檢查，排除故障。 五、順時針調(diào)整“調(diào)速”電位器，主電機帶動飛輪啟動，轉(zhuǎn)速應(yīng)平穩(wěn)無震蕩，無沖擊等現(xiàn)象存在。
簡要說明:J23系列開式可傾壓力機廣泛應(yīng)用精密電子、通訊、電腦、家用電器、汽車零部件、馬達定轉(zhuǎn)子等小型精密零件的沖壓加工。
標準型J23系列雙柱開式可傾式壓力機工作載荷大、耐沖擊力強，工作平穩(wěn)可靠，單次沖壓，連續(xù)沖壓調(diào)整任選。 
J23-80以上產(chǎn)品均配置上提式平衡缸，平衡了滑塊、上模的自身重量，可防止傳動系統(tǒng)反向受力引起導(dǎo)前現(xiàn)象，使運動極為平穩(wěn)，能避免和消除連桿與滑塊的間隙，減小受力零件的沖擊與磨損，延長零部件的使用壽命，可防止因制動器失靈或連桿斷裂時滑塊的墜落，有效地保護機床的損壞和人身安全。
采用一體化的特殊鑄鐵合金，高剛性及抗震性。
滑塊以長型導(dǎo)路設(shè)計，配備滑塊平衡裝置，確保運轉(zhuǎn)精密與穩(wěn)定。
所有抗磨損元件均以電子式定時自動潤滑系統(tǒng)，如缺乏潤滑油，沖床將全自動停止。
先進、簡易的操控系統(tǒng)，確?；瑝K運轉(zhuǎn)及停止的準確性。
可搭配任何的自動化生產(chǎn)需求，提高生產(chǎn)效率降低成本。
重心平衡
1.傳動中心與機器整體的中心趨于一致，確保沖壓的精確、穩(wěn)定。
2.本機采用兩支滑塊平衡器，確保機器保持平衡運轉(zhuǎn)。
操作可靠、安全
離合器/剎車器裝置高度靈敏，再加國際頂尖的雙聯(lián)電磁器和過負荷保護裝置，確保沖床滑塊運轉(zhuǎn)及停止的精確性與安全性。
滑塊調(diào)整機構(gòu)
調(diào)整精密高達0.1mm，調(diào)整生產(chǎn)更具安全、快捷。
穩(wěn)定的高精密
曲軸、齒輪、齒輪軸等摩擦等部位均經(jīng)硬化熱處理后再研磨加工，有極高的耐磨性和平衡性，性能穩(wěn)定。
加工自動化、省力化
可搭配任何的自動送料機構(gòu)，進行自動化生產(chǎn)、降低成本，提高效率。
環(huán)保
先進的設(shè)計理念，低噪音、低消耗、節(jié)省能源。


格型號 公稱力(KN) 公稱力行程(mm) 滑塊行程(mm) 行程次數(shù)(次/分) 裝模高度(mm) 裝模高度調(diào)節(jié)量(mm) 滑塊中心至機身距離(mm) 工作臺尺寸(mm) 最大可傾角(°) 模柄孔尺寸(mm) 工作臺厚度(mm) 工作臺板孔尺寸(mm) 電機功率(kw) 機身兩立柱間距(m